Thursday, December 11, 2014
智慧生产新时代,你还在观望吗
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日本松下智慧生产―生产效率快速提升
2014年12月27-28日(上海) 2015年01月10-11日(深圳)
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核心价值:
让制造业企业深入了解"日本管理理念"的现场管理模式，引入日本先进的生产管理理念，全
面提升中国企业的综合管理水平，帮助企业掌握在短期内实现生产高效化，品质安定化，成本递减
法的同步管理系统。
学习亮点：
由日本留学回国在日本标杆企业工作19年的顶级专家现场咨询诊断+企业家角度授课+企业家角
度咨询顾问。
授课背景：
全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国
家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未
有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之
内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：降低成本、提高
效率和保证品质，是生存的唯一选择！
很多企业做了大量的努力，引进各种咨询项目和先进理念，但最终都以不了了之或效果不佳而
告终。究其根本原因就是：缺乏系统的精益管理理念，没有形成持续改善的执行力。咨询老师一走
，项目也就无端终止，花了不少钱，却收获只有一点点。
现在，由工作19年的资深专家为您排忧解难！将日本的精益生产管理理念和中国文化的结合经
验，以成熟、可学的生产管理模式传播给中国企业。满足生产制造企业对降低生产成本、提高生产
效率、安定品质和打造核心竞争力而不懈努力，谱写企业之梦，中国之梦。
课程特色：
为了能够站在世界级生产制造管理的水平上、为了能够符合中国实际情况、为了保障项目顺利
实施，由在日本企业工作了19年，多次在日本、韩国等地参加过管理技术研讨会，新生产变革研讨
会、成本递减世界发表会，管理技术和生产技术转让的承接研修。专家团队能授课善咨询，将从改
善品质、提高效率、减少库存、降低生产成本、培育高效执行力团队建设等方面为您提供解决方案
，同时我们还将通过先进的新技术手段和完善的服务支持系统，为您提供长期有效的服务保证，最
终拿出承诺结果向您展示我们服务的实力和诚信。
课程收益：
1、高效团队建设与团队绩效提升思路
2、项目执行确保结果的系统管控方法
3、同步管理体系的导入（版权所有）
4、现场诊断，现场授课，提供系统解决方案
5、中日优秀企业互动平台（现场参观交流学习）
6、与优秀同行结识交流平台
7、贵宾席：可享受近距离接触老师的机会，可与老师留影纪念等
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课程大纲：
一、企业高管的利润意识改革
1.管理者日常工作两件事
2.你的企业成本有哪些构成
3.企业盈亏平衡点在哪里
4.营业额―费用=利润
5.营业额―利润 =成本
6.增加利润的控制方法
7.通过循环实践PDCA管理，确保利润目标达成的前提下，有效的控制成本
8.培养成本意识和行动意识教育
二、消除浪费的改善绝招（一）--- 学会识别浪费的能力，使用工具消除浪费
1.鸟瞰图透视"浪费的根源"
2.寻找生产活动浪费的专用工具
2-1）关注八大浪费、五大损失
2-2）VE 价值流寻找浪费法
2-3）5M1E1G寻找浪费法
2-4) 5W1H寻找浪费法
2-5）IE 是寻找浪费的显微镜
三、消除浪费的改善绝招（二）--- 卓越现场管理5S成功的步骤
1.整理
2.清扫
3.整顿
4.清洁
5.素养
四、提高生产效率的秘诀（一）---从现场的结构、工程、作业变革意识着手
1.目标改革意识的提升
2.工程改善点的分类
3.平衡生产线平面布局
4.工程配置优化目视化管理
5.流程优化改善
5-1）向应有的目标方向推进管理
5-2）L/T目标是浪费的天敌
5-3）流水线平衡能力的设计方案
5-4）产品流时间总括分析战略
5-5）工序时间浪费可视化改善
6.从工种内部结构改善为着眼点
6-1）加工的改善
6-2）检查的改善
6-2-1）从分别检查到情报检查的改善
6-2-2）顺次检查到自主点检再到源流管理的检查
6-3）搬运的改善
6-3-1）减少场地、搬运回数的改善
6-3-2）拉动式管理减少搬运
6-3-3）搬运工具的改善
6-3-4）同步化、等量化、一个流管理
6-4）停滞的改善
6-4-1）同期化、等量化改善
6-4-2）针对机械故障的改善
6-4-3）针对制品不良的在库改善
6-4-4）针对事前准备交替的在库改善
6-4-5）生产计划变更的工程等待改善
6-4-6）移动时间差的工程等待改善
6-4-7）预备在库的确保意识改革
6-4-8）LOT事前准备的改善
五、提高生产效率的秘诀（二）---动作优化排除浪费现象
1.工作流程和工作内容标准化管理
?规范化管理是消除浪费的捷径，提高团队执行力的有力保障
2.经济动作分析改善五原则
?不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性。
?不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提供工作效率
?不插秧 ：减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害，才能保持工作长期高效。
?三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间。
?指差确认法：想、看、指、说全面防错，提高工作效率。
3.提高作业效率的9大手法运用案例解析
3-1）防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现
3-2）动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更为舒适、高效，不要蛮干
3-3）流程法：研究事物流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方
3-4）五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想
3-5）人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方
3-6）双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方
3-7）抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象
3-8）JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态
3-9）YOBOU法：是不设计不良、不制造不良、不流出不良的根源管理
六、如何剔除现场不产生价值的代表性动作
1、走动 11、重新移位 21、迂回 31、取下 41、抬高 51、停止
2、搬运 12、重新装载 22、重工 32、安装 42、发送 52、跨越
3、保持 13、重新定位 23、重写 33、调整 43、寻找 53、转角
4、窝工 14、重新检查 24、重堆 34、校正 44、配齐 54、弯曲
5、反转 15、临时配线 25、重叠 35、区分 45、挪动 55、扫
6、恢复 16、临时拧紧 26、反复 36、定位 46、换手 56、推
7、装载 17、临时安装 27、返回 37、测量 47、按压 57、拉
8、放置 18、临时插入 28、往返 38、监视 48、通过 58、敲
9、选择 19、临时记录 29、取放 39、检查 49、积存 59、教
10、修理 20、临时放置 30、升降 40、对照 50、多余 60、……
七、品质改善
1.以Cell生产形式，灵活快速应对多品种小批量及多品种多批量生产
2.异常快速响应机制CFT
3.定期实施CORSS工程监查
4.问题五原则SHEET解决根源问题
八、生产管理业务改革的信息思考方式
1.制造企业信息的定义
2.订单处理
3.生产计划
4.排程计划
5.物流管理
6.信息共享管理
九、资材关系（何时买/买多少/库存多少）
1.物料/耗品请购计划/委外计划
2.以MRP的手法作出判断，掌握资材采购管理
3.没有系统的采购系统管理法
4.物流
5.一目了然法等
十、如何系统控制成本递减改善的方法
1.中长期事业战略规划
1-1）行动方针
1-2）改善行动计划
2.把握成本管理的重点课题
3.实施成本管理的步骤
4.收益KYJ差异管理法
5.掌握成本计算的方式
6.关联指标的控制管理法
十一、新规产品的同步管理方法
1.多项工作同步（并行）进行管理。
2.时间短缩化管理
3.效率高效化管理
4.团队协同作战能力的集结
5.成本极少化管理
十二、工程管理
1.什么是工程管理
2.设计工程管理的期待、对象、机能、目的
3.工程计划及能力附加计算等
? 若有剩余时间，可进行精益生产实施与运营过程案例经验交流与实务问题讨论
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导师介绍：王国超
高端生产管理老师/精通生产全盘管理咨询师
精通精益生产/精益管理/精细化管理/精细化生产管理
教育经历：
王国超老师，1971年出生于陕西汉中，43岁，西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管
理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。
工作经历：
王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社（公司成立于1950年，主要是电子
元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三，若是微电
子行业的品质和市场占有率排名全球第一，主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、
摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等，工厂遍及日本、马来
西亚、新加坡、菲律宾、美国、墨西哥、韩国、台湾、大陆等，销售基地遍布全球。全球工作人员
多达十几万人、其中大陆13450人。生产的产品如电阻、电容、电感、压敏变阻器、集成电路板、蓝
牙系列产品、CD、VCD、DVD等。中国工厂的管理主要以现地干部为主，外籍人员为辅的管理模式，
在业界享有较高的声誉）工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任
工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂基-中-高层管理人员（包括日
本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。
工作成果：
王国超老师在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控
制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT（LP）精益生产、精益管理等方面有着极
其丰富的理论和实践相结合的管理理念，特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间曾多次去日
本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次
获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社研修科研成果研讨
会、04年9月-05年1月韩国太阳诱电研修成本控制成果研讨会、2010年10月-11月日本国群马县太阳
诱电本社研修品质改善成果研讨会)。
老师优势：
19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师�田
、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导。将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领
中国企业进行量到质的飞跃发展。管理技术不再是单边独有，我们不但拥有，还在不断深化与变革，
即将成为全球管理技术的引领者和管理技术的倡导者。
王老师的管理理念是结合了世界500强企业的管理经验，懂得如何在中国文化背景下巧妙灵活的结
合外资企业管理的经验，为中国企业的做大做强、快速走向国际化道路而"增砖添瓦"，他的管理理
念特点是：通俗易懂、实用、好用，被业界广泛认同和赞誉。
培训课程：
TWI、杰出班组长、精益生产、精益管理、精细化管理、精细化生产管理、IE工业工程、成本管理
与控制、5S/6S/7S、日本松下智慧生产、安生生产管理、PMC-生产计划与物料控制、目视化管理、生
产主管核心管理技能提升、工厂高效物料配送与仓储管理、仓储管理培训等。
咨询辅导过的企业：
富宝集团（港资）--现场7S咨询；
惠联包装（港资）--工厂架构优化；
哈娜玛萨（日资）--精益生产推行与辅导；
车之骄（马来西亚）--工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等；
雅日玻璃钢（日资）--事业计划设计和成本管控、品质改善、执行力改善等；
耀�石油--工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等；
锦瑟服饰--绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。
老师授课风格：
19年大型日资跨国集团工厂生产制造管理实战经验,精辟的世界500强企业案例讲解及深刻观点
阐释。分享全球知名日资企业生产管理之真谛！现场指导，有问必答，现场解决问题。
服务客户：
汕头信利集团有限公司、东莞富宝家具集团有限公司、香港惠联包装有限公司、东莞锦瑟服饰有限
公司、马来西亚车之骄有限公司、日资哈娜玛萨有限公司、东莞华智彩印包装有限公司、日资雅日
玻璃钢有限公司、福得食品机械有限公司、宝鸡耀�石油有限公司、东莞市雨枫零制衣有限公司、
森源酒店家具集团有限公司、东莞华南印刷（香港）有限公司、日资太阳诱电集团有限公司、渝利
精密实业（美资）有限公司、陕汽重卡集团有限公司、奥科思集团有限公司（美资）、爱瑞电子有
限公司（日资）、格仕曼集团有限公司（美资）、中山市东凤燃气有限公司、珠海赛纳打印科技股
份有限公司、珠海市益精机械有限公司、广东科旺电子集团有限公司、东莞万宏（台资）电子有限
公司等。
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学习费用：3600元/1人,5800元/2人,无其他折扣（包括资料费、午餐及上下午茶点等）
您可信赖的合作伙伴：
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励源企业顾问有限公司
全国统一：4006--554,365
华东地区：021--510,994,75
华南地区：020--399,823,21
QQ互动：1925139040
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日本松下智慧生产―生产效率快速提升
2014年12月27-28日(上海) 2015年01月10-11日(深圳)
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核心价值:
让制造业企业深入了解"日本管理理念"的现场管理模式，引入日本先进的生产管理理念，全
面提升中国企业的综合管理水平，帮助企业掌握在短期内实现生产高效化，品质安定化，成本递减
法的同步管理系统。
学习亮点：
由日本留学回国在日本标杆企业工作19年的顶级专家现场咨询诊断+企业家角度授课+企业家角
度咨询顾问。
授课背景：
全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国
家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未
有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之
内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：降低成本、提高
效率和保证品质，是生存的唯一选择！
很多企业做了大量的努力，引进各种咨询项目和先进理念，但最终都以不了了之或效果不佳而
告终。究其根本原因就是：缺乏系统的精益管理理念，没有形成持续改善的执行力。咨询老师一走
，项目也就无端终止，花了不少钱，却收获只有一点点。
现在，由工作19年的资深专家为您排忧解难！将日本的精益生产管理理念和中国文化的结合经
验，以成熟、可学的生产管理模式传播给中国企业。满足生产制造企业对降低生产成本、提高生产
效率、安定品质和打造核心竞争力而不懈努力，谱写企业之梦，中国之梦。
课程特色：
为了能够站在世界级生产制造管理的水平上、为了能够符合中国实际情况、为了保障项目顺利
实施，由在日本企业工作了19年，多次在日本、韩国等地参加过管理技术研讨会，新生产变革研讨
会、成本递减世界发表会，管理技术和生产技术转让的承接研修。专家团队能授课善咨询，将从改
善品质、提高效率、减少库存、降低生产成本、培育高效执行力团队建设等方面为您提供解决方案
，同时我们还将通过先进的新技术手段和完善的服务支持系统，为您提供长期有效的服务保证，最
终拿出承诺结果向您展示我们服务的实力和诚信。
课程收益：
1、高效团队建设与团队绩效提升思路
2、项目执行确保结果的系统管控方法
3、同步管理体系的导入（版权所有）
4、现场诊断，现场授课，提供系统解决方案
5、中日优秀企业互动平台（现场参观交流学习）
6、与优秀同行结识交流平台
7、贵宾席：可享受近距离接触老师的机会，可与老师留影纪念等
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课程大纲：
一、企业高管的利润意识改革
1.管理者日常工作两件事
2.你的企业成本有哪些构成
3.企业盈亏平衡点在哪里
4.营业额―费用=利润
5.营业额―利润 =成本
6.增加利润的控制方法
7.通过循环实践PDCA管理，确保利润目标达成的前提下，有效的控制成本
8.培养成本意识和行动意识教育
二、消除浪费的改善绝招（一）--- 学会识别浪费的能力，使用工具消除浪费
1.鸟瞰图透视"浪费的根源"
2.寻找生产活动浪费的专用工具
2-1）关注八大浪费、五大损失
2-2）VE 价值流寻找浪费法
2-3）5M1E1G寻找浪费法
2-4) 5W1H寻找浪费法
2-5）IE 是寻找浪费的显微镜
三、消除浪费的改善绝招（二）--- 卓越现场管理5S成功的步骤
1.整理
2.清扫
3.整顿
4.清洁
5.素养
四、提高生产效率的秘诀（一）---从现场的结构、工程、作业变革意识着手
1.目标改革意识的提升
2.工程改善点的分类
3.平衡生产线平面布局
4.工程配置优化目视化管理
5.流程优化改善
5-1）向应有的目标方向推进管理
5-2）L/T目标是浪费的天敌
5-3）流水线平衡能力的设计方案
5-4）产品流时间总括分析战略
5-5）工序时间浪费可视化改善
6.从工种内部结构改善为着眼点
6-1）加工的改善
6-2）检查的改善
6-2-1）从分别检查到情报检查的改善
6-2-2）顺次检查到自主点检再到源流管理的检查
6-3）搬运的改善
6-3-1）减少场地、搬运回数的改善
6-3-2）拉动式管理减少搬运
6-3-3）搬运工具的改善
6-3-4）同步化、等量化、一个流管理
6-4）停滞的改善
6-4-1）同期化、等量化改善
6-4-2）针对机械故障的改善
6-4-3）针对制品不良的在库改善
6-4-4）针对事前准备交替的在库改善
6-4-5）生产计划变更的工程等待改善
6-4-6）移动时间差的工程等待改善
6-4-7）预备在库的确保意识改革
6-4-8）LOT事前准备的改善
五、提高生产效率的秘诀（二）---动作优化排除浪费现象
1.工作流程和工作内容标准化管理
?规范化管理是消除浪费的捷径，提高团队执行力的有力保障
2.经济动作分析改善五原则
?不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性。
?不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提供工作效率
?不插秧 ：减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害，才能保持工作长期高效。
?三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间。
?指差确认法：想、看、指、说全面防错，提高工作效率。
3.提高作业效率的9大手法运用案例解析
3-1）防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现
3-2）动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更为舒适、高效，不要蛮干
3-3）流程法：研究事物流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方
3-4）五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想
3-5）人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方
3-6）双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方
3-7）抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象
3-8）JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态
3-9）YOBOU法：是不设计不良、不制造不良、不流出不良的根源管理
六、如何剔除现场不产生价值的代表性动作
1、走动 11、重新移位 21、迂回 31、取下 41、抬高 51、停止
2、搬运 12、重新装载 22、重工 32、安装 42、发送 52、跨越
3、保持 13、重新定位 23、重写 33、调整 43、寻找 53、转角
4、窝工 14、重新检查 24、重堆 34、校正 44、配齐 54、弯曲
5、反转 15、临时配线 25、重叠 35、区分 45、挪动 55、扫
6、恢复 16、临时拧紧 26、反复 36、定位 46、换手 56、推
7、装载 17、临时安装 27、返回 37、测量 47、按压 57、拉
8、放置 18、临时插入 28、往返 38、监视 48、通过 58、敲
9、选择 19、临时记录 29、取放 39、检查 49、积存 59、教
10、修理 20、临时放置 30、升降 40、对照 50、多余 60、……
七、品质改善
1.以Cell生产形式，灵活快速应对多品种小批量及多品种多批量生产
2.异常快速响应机制CFT
3.定期实施CORSS工程监查
4.问题五原则SHEET解决根源问题
八、生产管理业务改革的信息思考方式
1.制造企业信息的定义
2.订单处理
3.生产计划
4.排程计划
5.物流管理
6.信息共享管理
九、资材关系（何时买/买多少/库存多少）
1.物料/耗品请购计划/委外计划
2.以MRP的手法作出判断，掌握资材采购管理
3.没有系统的采购系统管理法
4.物流
5.一目了然法等
十、如何系统控制成本递减改善的方法
1.中长期事业战略规划
1-1）行动方针
1-2）改善行动计划
2.把握成本管理的重点课题
3.实施成本管理的步骤
4.收益KYJ差异管理法
5.掌握成本计算的方式
6.关联指标的控制管理法
十一、新规产品的同步管理方法
1.多项工作同步（并行）进行管理。
2.时间短缩化管理
3.效率高效化管理
4.团队协同作战能力的集结
5.成本极少化管理
十二、工程管理
1.什么是工程管理
2.设计工程管理的期待、对象、机能、目的
3.工程计划及能力附加计算等
? 若有剩余时间，可进行精益生产实施与运营过程案例经验交流与实务问题讨论
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导师介绍：王国超
高端生产管理老师/精通生产全盘管理咨询师
精通精益生产/精益管理/精细化管理/精细化生产管理
教育经历：
王国超老师，1971年出生于陕西汉中，43岁，西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管
理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。
工作经历：
王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社（公司成立于1950年，主要是电子
元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三，若是微电
子行业的品质和市场占有率排名全球第一，主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、
摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等，工厂遍及日本、马来
西亚、新加坡、菲律宾、美国、墨西哥、韩国、台湾、大陆等，销售基地遍布全球。全球工作人员
多达十几万人、其中大陆13450人。生产的产品如电阻、电容、电感、压敏变阻器、集成电路板、蓝
牙系列产品、CD、VCD、DVD等。中国工厂的管理主要以现地干部为主，外籍人员为辅的管理模式，
在业界享有较高的声誉）工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任
工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂基-中-高层管理人员（包括日
本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。
工作成果：
王国超老师在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控
制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT（LP）精益生产、精益管理等方面有着极
其丰富的理论和实践相结合的管理理念，特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间曾多次去日
本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次
获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社研修科研成果研讨
会、04年9月-05年1月韩国太阳诱电研修成本控制成果研讨会、2010年10月-11月日本国群马县太阳
诱电本社研修品质改善成果研讨会)。
老师优势：
19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师�田
、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导。将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领
中国企业进行量到质的飞跃发展。管理技术不再是单边独有，我们不但拥有，还在不断深化与变革，
即将成为全球管理技术的引领者和管理技术的倡导者。
王老师的管理理念是结合了世界500强企业的管理经验，懂得如何在中国文化背景下巧妙灵活的结
合外资企业管理的经验，为中国企业的做大做强、快速走向国际化道路而"增砖添瓦"，他的管理理
念特点是：通俗易懂、实用、好用，被业界广泛认同和赞誉。
培训课程：
TWI、杰出班组长、精益生产、精益管理、精细化管理、精细化生产管理、IE工业工程、成本管理
与控制、5S/6S/7S、日本松下智慧生产、安生生产管理、PMC-生产计划与物料控制、目视化管理、生
产主管核心管理技能提升、工厂高效物料配送与仓储管理、仓储管理培训等。
咨询辅导过的企业：
富宝集团（港资）--现场7S咨询；
惠联包装（港资）--工厂架构优化；
哈娜玛萨（日资）--精益生产推行与辅导；
车之骄（马来西亚）--工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等；
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